1. Linhas Despojadas (Falha na Linha)
Este é o problema de qualidade mais comum, manifestando-se quando o parafuso não consegue ser apertado ou afrouxado após ser aparafusado. As causas comuns incluem:
Capacidade de suporte de torque insuficiente do substrato: Por exemplo, a parede do furo da peça plástica é muito fina ou o furo da chapa metálica tem baixa resistência, causando danos às roscas internas.
Torque excessivo do parafuso: O torque aplicado pela ferramenta elétrica excede o torque de ruptura do material, causando desgaste.
Projeto inadequado do perfil da rosca do parafuso: O ângulo da rosca é muito grande ou o avanço não corresponde, resultando em engate deficiente.
Montagem e desmontagem repetidas: parafusos autorroscantes em plástico geralmente falham após mais de oito ciclos de montagem e desmontagem porque o plástico foi cortado repetidamente e perdeu resistência.
2. Quebra de furos de montagem em peças plásticas
Durante a montagem, as peças plásticas estão sujeitas a rachaduras ao longo das linhas de solda ou em pontos de concentração de tensão na raiz. Os principais motivos incluem:
Baixa resistência da linha de solda: A conexão na confluência do fluxo de material durante a moldagem por injeção não é forte, tornando-a propensa a rachaduras sob tensão.
Espessura da parede insuficiente ou irregular: O risco aumenta significativamente quando a espessura da parede do pino do parafuso é inferior a 1,0 mm, com seções mais finas localizadas sendo mais propensas à quebra.
Problemas materiais: Uso de materiais degradáveis, excesso de material no sprue ou teor de umidade anormal (por exemplo, alterações dimensionais no PA6GF30 após absorção de água).
Defeitos de projeto: A falta de transição do filete de raiz ou de nervuras de reforço levam à concentração de tensões.
3. Dificuldade de aparafusamento ou quebra
Parafusos presos ou quebrados durante o aparafusamento são comuns em chapas metálicas finas ou materiais duros:
Sem furos pré-perfurados ou com diâmetro muito pequeno: aumenta a resistência ao aparafusamento, fazendo com que o parafuso se quebre.
Velocidade excessiva: a rotação em alta-velocidade de ferramentas elétricas gera superaquecimento e impacto inercial, causando excesso de torque.
Dureza ou fragilidade do material excessivamente alta: Por exemplo, parafusos de aço carbono que não foram submetidos a tratamento térmico são propensos a fraturas frágeis.
4. Problemas de qualidade de superfície
Isso afeta a aparência e a resistência à corrosão. Problemas comuns incluem:
Revestimento irregular ou descascado: Espessura do revestimento insuficiente (<6μm), leading to rapid rusting during salt spray testing.
Roscas queimadas, rachadas ou desalinhadas: O mau processo de laminação danifica as roscas, afetando a suavidade da montagem.
Desgaste da ranhura da cabeça: Roscas em forma-cruzadas evitam o aperto.
5. Materiais e desempenho abaixo do padrão
Materiais inferiores são frequentemente usados:
Incompatibilidade de material: Rotulado como aço inoxidável 304, mas na verdade 201, com baixa resistência à corrosão.
Dureza insuficiente: Não atende ao padrão 10.9 (320-370 HV10), afetando a resistência da conexão.
Risco de fragilização por hidrogênio: a falta de tratamento de remoção de hidrogênio após a galvanização pode levar à fratura retardada durante o uso-de longo prazo.
6. Branqueamento ou afrouxamento após montagem
Branqueamento: Marcas de tensão brancas aparecem na superfície da peça plástica, causadas por torque excessivo ou espessura de parede insuficiente, levando à deformação plástica localizada.
Afrouxamento e ruído anormal: força de fixação insuficiente ou falta de design anti{0}}afrouxamento sob condições de vibração leva à falha da conexão.
