1. Teste metalográfico e de dureza
(1) Durante a inspeção de rotina, a dureza da superfície pode ser medida na extremidade, haste ou cabeça do parafuso (desde que a profundidade da camada endurecida efetiva de cementação da carcaça e a geometria do parafuso permitirem). Para parafusos com diâmetro nominal de rosca não inferior a M4, a dureza da superfície deve ser medida usando um testador de dureza micro-Vickers (força de teste 0,3HV). No perfil do dente da amostra de seção longitudinal, a distância da borda da amostra é de pelo menos 0,05 mm. Para parafusos com diâmetro nominal de rosca menor que M4, deve ser no plano e preferencialmente na cabeça. A dureza do núcleo deve ser realizada no raio de 1/2 do plano transversal com distância suficiente da extremidade do parafuso (deve ter um diâmetro menor de rosca completo).
(2) Observe a microestrutura sob um microscópio metalográfico, e não deve haver ferrita hipoeutetóide em faixas entre a camada endurecida de cementação efetiva e o núcleo. O ensaio de profundidade da camada efetiva de cementação endurecida deve ser realizado no flanco da rosca, e o ponto de medição deve ser a metade da distância entre a crista do dente e o fundo do dente. No entanto, para parafusos não maiores que M4, o teste deve ser realizado na parte inferior do dente. Quando medido com um durômetro micro-Vickers com uma força de teste de 3N, a profundidade da camada endurecida efetiva de cementação deve ser calculada a partir do ponto de teste que excede a dureza real do núcleo em 30HV0..3.
2. Teste de propriedades mecânicas
(1) O teste de desempenho do parafuso é parafusar a amostra do parafuso na placa de teste até que uma rosca completa passe completamente no teste sem quebrar.
(2) O teste de torque destrutivo consiste em prender a haste da amostra de parafuso em um molde de parafuso ou outro dispositivo que corresponda à rosca do parafuso e usar um dispositivo calibrado de medição de torque para apertar o parafuso até que ele se quebre. , a fratura não deve ocorrer na parte rosqueada fixada.
(3) Realize um teste de tração na amostra do parafuso para verificar a carga de tração mínima quanto a falhas. A fratura deve estar dentro do comprimento da haste ou do fio não rosqueado e não deve ocorrer na junção da cabeça da haste e da haste. Antes que a amostra se rompa, ela deve atingir a carga de tração mínima especificada pela classe de desempenho correspondente.
(4) A fragilização por hidrogênio é um problema que deve ser rigorosamente observado no processo de tratamento de superfície de parafusos auto-roscantes de travamento. No processo de decapagem, a rosca é agitada em ácido clorídrico diluído, e a quantidade de hidrogênio absorvida pelo aço de decapagem aumenta linearmente com a raiz quadrada do tempo e atinge o valor de saturação. Menos de 100%, será produzido um grande número de átomos de hidrogênio, que ficarão aderidos à superfície do parafuso, resultando em infiltração de hidrogênio, e o aço se tornará quebradiço devido à absorção de hidrogênio.
O parafuso de travamento auto-roscante tem um tempo de condução de hidrogênio de 6~8h, e a temperatura é 160~200℃ (fosfatização) e 200~240℃ (galvanoplastia). No entanto, no processo de produção, o tempo de acionamento do hidrogênio deve ser determinado de acordo com muitas condições de produção, como dureza do núcleo, rugosidade da superfície, tempo de galvanoplastia, espessura do revestimento, tempo de decapagem e concentração de ácido. É melhor fazê-lo antes da passivação e logo após a galvanoplastia.
O teste de resistência à fragilização por hidrogênio deve ser estritamente especificado e, uma vez que a fragilização por hidrogênio ocorra, o processo de inundação de hidrogênio deve ser aprimorado.
